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  • 一種變頻壓縮機電機結構的制作方法

    文檔序號:25494305發布日期:2021-06-15 22:27
    一種變頻壓縮機電機結構的制作方法

    本發明涉及到壓縮機設備技術領域,具體涉及到一種變頻壓縮機電機結構。



    背景技術:

    壓縮機是一種將低壓氣體提升為高壓氣體的從動的流體機械,是制冷系統的心臟。它從吸氣管吸入低溫低壓的制冷劑氣體,通過電機運轉帶動活塞對其進行壓縮后,向排氣管排出高溫高壓的制冷劑氣體,為制冷循環提供動力。

    其原理是,由電動機直接驅動壓縮機,使曲軸產生旋轉運動,帶動連桿使活塞產生往復運動,引起氣缸容積變化。由于氣缸內壓力的變化,通過進氣閥使空氣經過空氣濾清器(消聲器)進入氣缸。

    在現有的壓縮機設備中,如圖2所示,幾乎所有的氣缸座與電機定子的連接方式都是通過螺栓貫穿定子組件的側邊與氣缸座的安裝支腳固定連接,這也是其它領域中兩個部件之間適用最為廣泛的連接方式,其連接具有一定的穩固性,但應用于氣缸座與電機定子的連接時則存在一定程度的技術偏見,其問題在于:(1)定子組件并非如其它領域的實心體部件,而是由多個硅鋼片疊置而成,采用螺栓貫穿連接的方式,在受到橫向擠壓力過大的情況下,極易造成疊片或者疊層移位,形成間隙,造成實際連接并不穩固,是壓縮機運行時產生噪音的來源之一;(2)采用螺栓貫穿的連接方式,定子組件的側邊必須留有足夠的空間來設置螺栓安裝孔,否則強度不夠容易造成硅鋼片開裂、變形的情況,因此在制作定子組件時往往需要耗費大量材料用于側邊的連接位置,提高了生產成本。



    技術實現要素:

    本發明的目的是針對現有技術存在的問題,提供一種變頻壓縮機電機結構,將所述定子組件的周側面與所述安裝支腳連接,從而大量的節省了材料,節省了成本。

    為實現上述目的,本發明采用的技術方案是:

    一種變頻壓縮機電機結構,包括定子組件、以及氣缸座,所述氣缸座包括有若干個與所述定子組件連接的安裝支腳,所述定子組件包括定子鐵芯、以及與所述定子鐵芯連接的定子繞組,所述定子鐵芯為由多個硅鋼片并列重疊組成的中空的柱體結構,所述柱體結構的上端面的邊緣開設有若干個第一安裝槽,每個所述第一安裝槽沿所述柱體結構的周側面向下延伸設置;所述安裝支腳設有與所述第一安裝槽配合的內側面,所述安裝支腳與所述第一安裝槽一一對應且過盈連接。

    上述方案中,氣缸座用于將氣缸活塞與電機轉子連接,電機轉子從定子組件的中部穿過,電機轉子轉動帶動氣缸的活塞做往復運動,從而為壓縮機提供動力;

    特點在于,通過在定子鐵芯的周側設置第一安裝槽,使氣缸座的安裝支腳的內側面與第一安裝槽對接,從而代替現有技術中的將安裝支腳的下端面與定子鐵芯的整個側邊螺接的這種方案,一方面,可以更方便的增大安裝支腳與定子鐵芯的實際接觸面積,相對于現有技術中安裝支腳通過螺釘對定子鐵芯施力,使安裝支腳對定子鐵芯的施力更加均勻,避免定子鐵芯的硅鋼片移位,另一方面,采用安裝支腳的內側面與定子鐵芯對接,不需要現有技術中定子鐵芯設置的用于與安裝支腳的下端面對接的專門的安裝側邊,從而大量的節省了材料,節省了成本。

    進一步的,所述定子鐵芯的周側面的下端部設有若干個與所述安裝支腳一一對應的安裝板,所述安裝板設有通孔,所述安裝支腳的下端面設有與所述通孔對應的盲孔,所述盲孔設有內螺紋;所述安裝板由所述定子鐵芯的下部的若干個硅鋼片徑向向外延伸組成。

    在上述方案中,與現有技術不同的是,現有技術中是將定子鐵芯的整個側邊用于設置安裝孔位,而本發明中僅將定子鐵芯的下部的若干個硅鋼片延伸設置成與安裝支腳的下端面對接的安裝板,并將該安裝板與第一安裝槽結合使用,在保留了現有技術中的螺栓連接穩固性優點下,又克服現有技術中的缺陷,即將現有技術中的連接方式的優點與本申請的構思創造性的結合形成了更好的方案。

    進一步的,所述第一安裝槽的沿所述柱體結構的軸向方向的長度不超過所述柱體結構的整體高度,所述安裝支腳的下端面與所述第一安裝槽的下端配合抵接。通過安裝支腳的部分的下端面與所述第一安裝槽的下端配合抵接,從而對氣缸座形成支撐。

    進一步的,所述第一安裝槽的延伸方向與所述柱體結構的軸向方向之間的夾角為銳角。使第一安裝槽處于傾斜的狀態,方便使安裝支腳在與第一安裝槽的接觸過程中逐漸卡緊。

    進一步的,所述第一安裝槽包括第一槽底面、第二槽底面,所述第一槽底面與所述第二槽底面之間的夾角為鈍角。通過設置第一槽底面、第二槽底面,對安裝支腳進行多個方向的限位,使安裝支腳與定子鐵芯連接更加穩定。

    進一步的,所述第一安裝槽包括截面為弧形的第三槽底面;所述第三槽底面至少設有一個與所述第一安裝槽的延伸方向相同的條形限位槽?;⌒尾鄣卓梢苑奖慵庸?,條形限位槽用于對安裝支腳進行多向限位,避免安裝支腳側向滑動。

    進一步的,所述第一安裝槽包括橫截面為圓形的第一卡合部、以及與所述第一卡合部連接的第一支撐部,所述第一支撐部的一側連接所述定子鐵芯的周側面。安裝支腳設置與第一卡合部的形狀配合的卡合塊,使安裝支腳與定子鐵芯連接緊密,方便卡合。

    進一步的,所述第一安裝槽包括橫截面為三角形的第二卡合部、以及與所述第二卡合部連接的第二支撐部,所述第二支撐部的一側連接所述定子鐵芯的周側面。

    進一步的,所述柱體結構的周側面沒有設置第一安裝槽,而是設有凸塊;所述安裝支腳設有第二安裝槽,所述第二安裝槽的上端面與所述柱體結構的上端面的抵接,所述第二安裝槽的槽底面與所述柱體結構的周側面抵接;所述第二安裝槽的槽底面設有與所述凸塊配合的凹槽。

    與現有技術相比,本發明的有益效果是:

    1、通過在定子鐵芯的周側設置第一安裝槽,使氣缸座的安裝支腳的內側面與第一安裝槽對接,從而代替現有技術中的將安裝支腳的下端面與定子鐵芯的整個側邊螺接的這種方案,一方面,可以更方便的增大安裝支腳與定子鐵芯的實際接觸面積,相對于現有技術中安裝支腳通過螺釘對定子鐵芯施力,使安裝支腳對定子鐵芯的施力更加均勻,避免定子鐵芯的硅鋼片移位,另一方面,采用安裝支腳的內側面與定子鐵芯對接,不需要現有技術中定子鐵芯設置的用于與安裝支腳的下端面對接的專門的安裝側邊,從而大量的節省了材料,節省了成本;

    2、僅將定子鐵芯的下部的若干個硅鋼片延伸設置成與安裝支腳的下端面對接的安裝板,并將該安裝板與第一安裝槽結合使用,在保留了現有技術中的螺栓連接穩固性優點下,又克服現有技術中的缺陷,即將現有技術中的連接方式的優點與本申請的構思創造性的結合形成了更好的方案。

    附圖說明

    圖1為本發明一種變頻壓縮機電機結構的結構示意圖;

    圖2為本發明的現有技術的結構示意圖;

    圖3為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖4為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖5為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖6為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖7為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖8為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖9為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖10為本發明一種變頻壓縮機電機結構的一個實施例的結構示意圖;

    圖11為本發明與圖10中的柱體結構配合的安裝支腳的結構示意圖;

    圖中:1、定子組件;2、氣缸座;3、安裝支腳;4、定子鐵芯;5、定子繞組;6、第一安裝槽;601、第一槽底面;602、第二槽底面;603、第三槽底面;7、安裝板;8、條形限位槽;9、第一卡合部;10、第一支撐部;11、第二卡合部;12、第二支撐部;13、凸塊;14、第二安裝槽;15、凹槽。

    具體實施方式

    下面將結合本發明中的附圖,對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述,顯然,所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例,而不是全部的實施例?;诒景l明中的實施例,本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動條件下所獲得的所有其它實施例,都屬于本發明保護的范圍。

    在本發明的描述中,需要說明的是,術語“上”、“下”、“左”、“右”、“頂部”、“底部”、“內”、“外”、“水平”、“垂直”等指示的方位或位置關系為均基于附圖所示的方位或位置關系,僅是為了便于描述本發明和簡化描述,而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作,因此不能理解為對本發明的限制。

    在現有的壓縮機設備中,如圖2所示,幾乎所有的氣缸座與電機定子的連接方式都是通過螺栓貫穿定子組件的側邊與氣缸座的安裝支腳固定連接,這也是其它領域中兩個部件之間適用最為廣泛的連接方式,其連接具有一定的穩固性,但應用于氣缸座與電機定子的連接時則存在一定程度的技術偏見,其問題在于:(1)定子組件并非如其它領域的實心體部件,而是由多個硅鋼片疊置而成,采用螺栓貫穿連接的方式,在受到橫向擠壓力過大的情況下,極易造成疊片或者疊層移位,形成間隙,造成實際連接并不穩固,是壓縮機運行時產生噪音的來源之一;(2)采用螺栓貫穿的連接方式,定子組件的側邊必須留有足夠的空間來設置螺栓安裝孔,否則強度不夠容易造成硅鋼片開裂、變形的情況,因此在制作定子組件時往往需要耗費大量材料用于側邊的連接位置,提高了生產成本。

    本發明針對以上技術偏見、以及問題,如圖1所示,提出一種變頻壓縮機電機結構,包括定子組件1、以及氣缸座2,所述氣缸座2包括有若干個與所述定子組件1連接的安裝支腳3,所述定子組件包括定子鐵芯4、以及與所述定子鐵芯4連接的定子繞組5,所述定子鐵芯4為由多個硅鋼片并列重疊組成的中空的柱體結構,所述柱體結構的上端面的邊緣開設有若干個第一安裝槽6,每個所述第一安裝槽6沿所述柱體結構的周側面向下延伸設置;所述安裝支腳3設有與所述第一安裝槽6配合的內側面,所述安裝支腳3與所述第一安裝槽6一一對應連接;安裝支腳3的內側面與所述第一安裝槽6的連接方式為過盈連接。

    上述方案中,氣缸座2用于將氣缸活塞與電機轉子連接,電機轉子從定子組件1的中部穿過,電機轉子轉動帶動氣缸的活塞做往復運動,從而為壓縮機提供動力;

    其特點在于,通過在定子鐵芯4的周側設置第一安裝槽6,使氣缸座2的安裝支腳3的內側面與第一安裝槽6對接,從而代替現有技術中的將安裝支腳3的下端面與定子鐵芯4的整個側邊螺接的這種方案,一方面,可以更方便的增大安裝支腳3與定子鐵芯4的實際接觸面積,相對于現有技術中安裝支腳3通過螺釘對定子鐵芯4施力,使安裝支腳3對定子鐵芯4的施力更加均勻,避免定子鐵芯4的硅鋼片移位,另一方面,采用安裝支腳3的內側面與定子鐵芯4對接,不需要現有技術中定子鐵芯4設置的用于與安裝支腳3的下端面對接的專門的安裝側邊,從而大量的節省了材料,節省了成本。

    在一些實施例中,如圖3所示,所述定子鐵芯4的周側面的下端部設有若干個與所述安裝支腳一一對應的安裝板7,所述安裝板7設有通孔,所述安裝支腳3的下端面設有與所述通孔對應的盲孔,所述盲孔設有內螺紋;所述安裝板7由所述定子鐵芯4的下部的若干個硅鋼片徑向向外延伸組成。

    在上述方案中,與現有技術不同的是,現有技術中是將定子鐵芯4的整個側邊用于設置安裝孔位,而本實施例中僅將定子鐵芯4的下部的若干個硅鋼片延伸設置成與安裝支腳的下端面對接的安裝板7,并將該安裝板7與第一安裝槽6結合使用,在保留了現有技術中的螺栓連接穩固性優點下,又克服現有技術中的缺陷,即將現有技術中的連接方式的優點與本申請的構思創造性的結合形成了更好的方案。

    在一些實施例中,如圖1、圖4至圖9所示,所述第一安裝槽6的沿所述柱體結構的軸向方向的長度不超過所述柱體結構的整體高度,所述安裝支腳3的部分的下端面與所述第一安裝槽6的下端配合抵接。通過安裝支腳3的下端面與所述第一安裝槽6的下端配合抵接,從而對氣缸座2形成支撐。

    在一些實施例中,如圖7所示,所述第一安裝槽6的延伸方向與所述柱體結構的軸向方向之間的夾角為銳角。使第一安裝槽6處于傾斜的狀態,方便使安裝支腳3在與第一安裝槽6的接觸過程中逐漸卡緊。

    在一些實施例中,如圖6、圖7所示,所述第一安裝槽6包括第一槽底面601、第二槽底面602,所述第一槽底面601與所述第二槽底面602之間的夾角為鈍角。通過設置第一槽底面601、第二槽底面602,對安裝支腳3進行多個方向的限位,使安裝支腳3與定子鐵芯4連接更加穩定。

    在一些實施例中,如圖4、圖5所示,所述第一安裝槽6包括截面為弧形的第三槽底面603;所述第三槽底面603至少設有一個與所述第一安裝槽6的延伸方向相同的條形限位槽8?;⌒尾鄣卓梢苑奖慵庸?,條形限位槽8用于對安裝支腳3進行多向限位,避免安裝支腳3側向滑動。

    在一些實施例中,如圖8所示,所述第一安裝槽6包括橫截面為圓形的第一卡合部9、以及與所述第一卡合部9連接的第一支撐部10,所述第一支撐部的一側連接所述定子鐵芯4的周側面。安裝支腳3設置與第一卡合部9的形狀配合的卡合塊,使安裝支腳3與定子鐵芯4連接緊密,方便卡合。

    在一些實施例中,如圖9所示,所述第一安裝槽6包括橫截面為三角形的第二卡合部11、以及與所述第二卡合部11連接的第二支撐部12,所述第二支撐部12的一側連接所述定子鐵芯4的周側面。

    在一些實施例中,如圖10所示,所述柱體結構的周側面沒有設置第一安裝槽6,而是設有凸塊13;如圖11所示,所述安裝支腳3設有第二安裝槽14,所述第二安裝槽14的上端面與所述柱體結構的上端面的抵接,所述第二安裝槽14的槽底面與所述柱體結構的周側面抵接;所述第二安裝槽14的槽底面設有與所述凸塊13配合的凹槽15。在安裝支腳3開槽相比于在定子鐵芯4開槽,更加方便加工,節省了成本。

    盡管已經示出和描述了本發明的實施例,對于本領域的普通技術人員而言,可以理解在不脫離本發明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型,本發明的范圍由所附權利要求及其等同物限定。

    再多了解一些
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